Полиацеталь - высокопрочный универсальный полимер. Он нейтрален по отношению к горячей воде, щелочам. Полиформальдегид - материал с малым коэффициентом трения, хорошими изолирующими свойствами. Обладает способностью к малому износу, полимер используют в медицине, пищевой промышленности. Он применяется для производства точных деталей с повышенным квалитетом (степенью точности).

Ниже представлен ряд характеристик, свойственных полиацеталю:

• высокие показатели эластичности и упругости;
• ударная прочность, жесткость, твердость;
• изоляционные свойства;
• материал хорошо поддается различным способам обработки;
• широкий спектр рабочих температур (от -50°C до 100-140°C);
• низкая степень влагопоглощения;
• высокая износостойкость;
• способность не изменять свойства в широком температурном спектре;
• полиацеталь не имеет свойства самостоятельного затухания;
• полимер инертен к химическим воздействиям органических растворителей, щелочей;
• стойкость к растрескиванию;
• применим для контакта с пищевыми продуктами;
• полимер, особенно черного цвета, устойчив к длительному воздействию ультрафиолета;
• не стоек к воздействию сильных кислот;
• обладает свойством поляризации в электрическом поле.

Характеристики полиацеталя, представленные в цифровом выражении:

• плотность - 1410 кг/м³;
• прочность при растяжении - 70 МПа;
• твердость при вдавливании металлического шарика - 170 МПа;
• растяжение при разрыве - 25%;
• рабочая температура (длительный период) - от -50 °C до 100 °C;
• рабочая температура - до 140 °C;
• упругость при растяжении - 3000 МПа;
• температура начала плавления - 170 °C;
• коэффициент трения по закаленной стали - 0,25;
• влагопоглощение до насыщения - 0,34% (за 24 часа - 0,2%);
• удельное объемное электросопротивление - 1013 Ом•см.

Физические свойства полиацеталя улучшаются при добавлении к полимеру дисперсных наполнителей (углеродистые волокна, частицы стекла, тальк) и при модифицировании его
смазочными материалами (воском, маслами). Данные мероприятия позволяют улучшить показатели трения полимера в узлах механизмов, увеличить износостойкость, ударную вязкость, упругость.

Блестящая гладкая поверхность полимера, возможность окрашивания и нанесения лазерной маркировки - положительные качества, которые добавляют полиацеталю листовому популярности на рынке полимеров. К отрицательным свойствам ПОМ относят неустойчивость к радиоактивному излучению и сильным кислотам.

Стержень полиацеталь

Стержневой полиацеталь имеет цилиндрическую форму. Поставляются на рынок, как в чистом виде, так и с модифицирующими добавками в составе. Качество стержней соотносится с СТО 002-7152852-2001 и другими стандартами.

Основные технологические методы производства стержневых полимеров - литье под давлением, прессование и выдавливание. Стержневой материал можно обрабатывать механически, сваривать с применением ультразвука и прочее.

Соединение в одном материале качеств твердости, прочности и сопротивления ударо- и вибро- нагрузкам, делает его весьма ценным на рынке полимеров.

Технические условия качества стержней подразумевают:

• наличие ровной, без видимых повреждений (сколов, углублений, трещин) поверхности;
• соответствие определенным размерам -  длина 1000 мм; диаметр от 25 мм до 50мм;
• окраска - белая, черная.

По требованию заказчика возможно изготовление стержней полиацеталя с другими размерами.

Полиацеталь или капролон?

При сравнении прочностных и антифрикционных характеристик видно, что полиацеталь похож на капролон (полиамид 6-ти блочный). Однако ПОМ отличается повышенной ударной прочностью (особенно в режиме отрицательных температур), более высокими показателями упругости, стойкостью к возникновению трещин, малым значением коэффициента влагопоглощения до насыщения, уникальной обрабатываемостью (с возможностью изготовления прецизионных деталей). Усталостная стойкость полиацеталя в полтора раза выше, чем у капролона. Поэтому ПОМ является оптимальным материалом для производства деталей, которые подвержены повторяющимся механическим нагрузкам, ударным нагрузкам и вибрации. 
Производство полиацеталя

Изделия из полиацеталя (стержни, втулки, листы, панели) производят по технологиям:

• литья под давлением;
• прессования;
• выдавливания;
• раздувного формирования.

На долю прессования, выдавливания и раздувного формирования приходится только 10% от всего объема производства изделий из полиформальдегида. Остальные 90% - это литые изделия.

Второй по распространенности метод - раздувное формирование. Он применим для сополимеров, которые имеют повышенную температуру плавления. Метод экструзии (выдавливания) применим для изготовления высокомолекулярных стержней и панелей.